初始情况
过去，BMW 员工在装配前桥差速器时，需要提升重达 5.5 千克、并且难以抓住的差速器壳体，并分毫不差地进行装配，而现在这项对人体工学要求很高的作业由机器人完成。
任务
在设备设计上遇到了一项特殊挑战，即人机协作结构可用的空间较小。在空间上，它必须能挤进为不同四轮驱动系列装配前桥差速器的生产线上。
解决方案
KUKA 系统研发的解决方案是：在一个支架形状的细长钢结构上固定了一台 LBR iiwa 。这样节省了空间，因为这款灵敏的轻型机器人可以悬挂着作业。由于 LBR iiwa 七根轴中的每一根都有关节力矩传感器，因此不需要外部传感器。此外，作为机器人的终端执行器，抓手配备了一个无边角、有倒圆的人机协作保护壳，因此这个壳也具有人机协作能力，能够时刻防止工人受伤。而且紧凑型控制柜也可以容纳在现有生产线内，它构成了连接设备控制系统的接口。现在，人与机器人共同为前桥差速器接合差速器壳体——耗时不到半分钟。
今后，汽车工业将出现更多的此类应用。例如借助灵活的人机协作单元，根据相应所需的负荷率调整生产，这在产品品种多样性不断增加的情况下将是一项显著的竞争优势。